RTO（蓄熱式熱氧化爐）的核心工作原理是利用陶瓷蓄熱體高效回收燃燒后高溫煙氣的熱量，并利用這部分熱量預熱進入的低溫廢氣，從而大幅降低燃料消耗，實現高效、節能的VOCs氧化分解。其工作過程是一個周期性切換的循環，通常分為多個階段（以典型的三室RTO為例）：
 核心原理步驟分解
1.  廢氣預熱階段：
低溫有機廢氣（通常25-50°C）通過進氣切換閥被引導進入第一蓄熱室（A室）。
廢氣向上流過該室內填充的陶瓷蓄熱體（通常是蜂窩狀結構，具有極大的比表面積和熱容）。
陶瓷蓄熱體在上一個循環周期中儲存了高溫煙氣（約750-850°C）的熱量。
廢氣與高溫陶瓷體進行熱交換，被迅速預熱（通常可升溫至接近氧化溫度，如700-800°C）。
預熱后的高溫廢氣進入頂部的燃燒室（氧化室）。
2.  高溫氧化階段：
預熱后的高溫廢氣進入燃燒室。
燃燒器（主燃燒器） 根據廢氣濃度自動調節燃料（天然氣、柴油等）供應：
如果預熱后的廢氣溫度已達到或超過設定的氧化溫度（通常760-900°C），燃燒器可能處于小火或待機狀態。
如果廢氣濃度低、預熱溫度不足，燃燒器會補充燃料燃燒，將廢氣加熱至氧化溫度。
在高溫和充足氧氣條件下，廢氣中的VOCs發生劇烈的氧化反應（燃燒），分解成無害的二氧化碳（CO?）和水蒸氣（H?O），并釋放大量熱量：
此階段產生的高溫凈化煙氣（溫度略高于氧化溫度，如800-850°C）從燃燒室流出。
3.  熱量儲存（蓄熱）階段：
高溫凈化煙氣被引導向下流過第二蓄熱室（B室）（在上一周期中已被冷卻）。
高溫煙氣將其攜帶的顯熱傳遞給B室的陶瓷蓄熱體。
陶瓷蓄熱體吸收熱量，溫度急劇升高（從上一循環末的較低溫度升至接近800°C），儲存熱量為下一個循環預熱廢氣做準備。
煙氣在流經陶瓷體過程中被冷卻（通常降至比入口廢氣溫度高50-150°C左右，如80-150°C）。
冷卻后的凈化煙氣通過排氣切換閥經煙囪排入大氣。
4.  吹掃階段：
在切換閥門改變氣流方向之前，通常有一個短暫的吹掃階段。
少量凈化后的氣體（或新鮮空氣）被引入即將切換為進氣通道的第三蓄熱室（C室）。
目的是吹掃掉殘留在該室死角和閥門連接管道中的未處理廢氣，防止其在切換后直接隨凈化氣排出造成瞬時排放超標。
吹掃氣體隨后也進入燃燒室被氧化處理。
5.  閥門切換與循環繼續：
經過一個設定的時間周期（通常30秒到數分鐘），進氣切換閥和排氣切換閥同步切換。
新的流向：
原始進氣A室 → 切換為 蓄熱/排氣通道 (類似于之前B室的作用)。
原始蓄熱/排氣B室 → 切換為 吹掃/待機通道 (為下一個吹掃準備)。
原始吹掃/待機C室 → 切換為 進氣預熱通道 (接替原來A室的作用)。
過程重復：新廢氣進入C室預熱 → 燃燒室氧化 → 高溫煙氣進入A室蓄熱/冷卻 → 冷卻后煙氣從A室排出 → 吹掃B室 → 再次切換... 如此周而復始。
為什么RTO高效節能？關鍵在“蓄熱”
高熱回收效率： 陶瓷蓄熱體具有極大的比表面積（通常250 m2/m3）和極高的熱容量，能高效地吸收和釋放熱量。熱回收效率通常可達95%以上。這意味著廢氣氧化所需熱量的絕大部分（95%）來自系統自身回收的熱量，只有少量（5%）需要燃燒器補充（針對濃度合適的廢氣）。
降低燃料消耗： 極高的熱回收效率使得RTO在處理中低濃度VOCs廢氣時，維持高溫氧化所需的輔助燃料消耗大大低于直燃式焚燒爐（TO）。
穩定氧化溫度： 周期性切換和熱量回收保證了燃燒室溫度的高度穩定，有利于VOCs的充分氧化分解。
 典型RTO結構組成
1.  蓄熱室： 通常2個或多個（常見為3室），內部填充陶瓷蓄熱體（蜂窩狀、球狀或片狀）。
2.  燃燒室（氧化室）： 位于蓄熱室頂部，內部布置主燃燒器，維持高溫氧化環境。
3.  切換閥系統： 關鍵部件，通常為提升閥或旋轉閥，用于周期性地切換廢氣和凈化煙氣的流向。其密封性和切換速度至關重要。
4.  燃燒系統： 包括主燃燒器、燃料供應、點火裝置、火焰監測器等。
5.  風機系統： 引風機（位于RTO后，抽吸廢氣）和/或鼓風機（位于RTO前，推送廢氣）。
6.  控制系統： PLC或DCS系統，控制閥門切換時序、燃燒器工作、溫度監控、安全聯鎖等。
7.  煙囪： 排放凈化后煙氣。
8.  必要的輔助系統： 如吹掃風機、應急排放閥、溫度/壓力/濃度監測儀表、防爆裝置等。
RTO通過陶瓷蓄熱體交替進行吸熱（儲存高溫煙氣熱量）和放熱（預熱低溫廢氣），配合周期切換的氣流方向，實現了廢氣氧化產生熱量的內部高效循環利用。這種獨特的工作原理使其在處理大風量、中低濃度VOCs廢氣時，相比其他技術具有顯著的節能優勢（高熱效率）和極高的去除效率。閥門切換是驅動整個循環的關鍵動作。